製造業におけるデジタルツイン
ほとんどの人は、デジタル ツインの起源を2002 年にミシガン大学で行ったマイケル グリーブスのスピーチに遡ります。このスピーチで、彼はデジタル ツインのすべての重要な要素を取り上げ、インダストリー 4.0 の重要な柱となるものの基礎を築きました。動き。しかし、デジタル ツインが重要なテクノロジ トレンドとして浮上し始めたのは 2017 年のことでした。この変化を促進したのは、私的環境と産業環境の両方での IoT デバイスの普及でした。 デジタルツインとは? 技術的には 1960 年代から使用されていましたが (NASA はアポロ 13 ミッションで宇宙船の 1 つのモデルを使用しました)、デジタル ツインは 2000 年代初頭に、物理的なオブジェクトまたはシステムを厳密に反映するように設計された仮想モデルとして進化しました。センサーを使用して、現実世界のアセットをさまざまな条件で監視し、このデータを処理して、そのアセットのデジタル コピーに適用できます。さまざまなアセットをリンクすることで、生産ライン、車両、輸送システム、建物、農業プロセスなどのデジタル バージョンを作成できます。 デジタル ツインを作成する理由 デジタル ツインを作成する主な理由の 1 つは、アセットの正確なリアルタイム モニタリングを作成することです。複雑なシステムの一元化された視覚化されたツインを作成することにより、生産のボトルネック、機械の故障、リソースの枯渇、労働者の安全上の問題などの問題をより正確に予測できます。また、予測分析を利用して、工場現場や従来の管理ツールでは見つけにくい問題を予測することもできます。 デジタル ツインを使用して、追跡対象のシステム内のプロセスを自動化する機会も数多くあります。たとえば、自動車工場内のツールは、特定の車両に近づくと自動的に調整され、生産プロセスがスピードアップします。輸送デポでは、車両がデポに戻ったときに自動的に配置され、正しい駐車ベイに誘導されるため、リアルタイム データに基づいて非常に効率的な輸送システムが構築されます。 デジタルツインは工場をどのように変えていますか? システム効率の向上 ツール、機械、作業者、およびシステムの効率に関するデータをリアルタイムで収集する機能は、現場の生産性を危険にさらすことなく、生産ラインを改善し、デジタル モデルでテストを実行する機会を提供します。最適な効率を得るために、はるかに複雑なパスを試行して実装する機能は、デジタル ツイン テクノロジの重要な魅力の 1 つです。 監視と予防保守 工場で人件費を削減する重要な方法の 1 つは、機械の監視プロセスをデジタル化することです。カメラによって収集され、AI によって分析された視覚データなど、さまざまなセンサーを使用することで、時間のかかる監視タスクを自動化できます。デジタル ツインで異常が検出された場合は、定期的にスケジュールされた監視とメンテナンスを行うのではなく、メンテナンス ワーカーを配置できます。これにより、定期的な監視および保守タスクに関連する生産の中断も防ぐことができます。 資産のライフサイクル管理 アセットをデジタル ツイン化する主な利点の 1 つは、生産開始から世界へのリリースまで、ライフサイクル全体でアセットを追跡できることです (場合によっては、リリース後でも - テスラは継続的なメンテナンスとレポートのために自社の車を追跡します)。 )。ライフサイクル全体にわたってデジタル ツインを持つアセットは、そのアセットの履歴からの重要なデータにいつでもアクセスでき、レガシー システム内で失われないことを意味します。現代のほとんどの工場では、製造から運用へ、または設計から製造への引き継ぎ中に、依然として大量のデータ損失が発生しています。ビジネスの合併もデータ損失の大きな機会をもたらしますが、デジタル ツインはこれを簡素化し、関連するすべての製品データを 1 か所にまとめます。 クラウドベースのアクセス デジタル ツイン ソリューションにクラウドベースのテクノロジを組み込んで、データへのアクセスを強化し、工場フロアから処理ハブへのデータ転送を支援することは一般的です。このアクセスの容易さは、さまざまなレベルのマネージャーが世界中のどこからでも生産ライン内で何が起こっているかを追跡するのに役立ちます。工場や生産ラインとのリモート接続は、管理者だけでなく、物理的に存在できない場合に特定のサイロ内で生産を監視できる労働者にとってもメリットがあります。また、主要な従業員がさまざまな場所での生産の問題についてアドバイスすることもできます。 怪我の防止 あらゆる製造環境において労働者の安全は極めて重要であり、デジタル